Soldagem de aço galvanizado, você pode pensar que é apenas um trabalho de soldagem comum, no entanto, há muitos detalhes por trás disso que muitas vezes são esquecidos.
As propriedades únicas do aço galvanizado – em particular a presença da camada de zinco – apresentam desafios inesperados durante a soldagem. Muitas pessoas negligenciam essas questões antes mesmo da soldagem, resultando em qualidade de soldagem insatisfatória e até mesmo em riscos adicionais.
Neste artigo, exploraremos em profundidade os desafios comuns ao soldar aço galvanizado e como superar esses desafios para tornar o seu trabalho de soldagem mais eficiente e seguro.
A questão central da soldagem de aço galvanizado: você subestimou o impacto do vapor de zinco?
Quando falamos em soldagem de aço galvanizado, o vapor de zinco é um problema com o qual quase todo soldador tem que lidar. Muitas pessoas veem a camada de zinco e ignoram seu “poder explosivo” durante o processo de soldagem.
Durante a soldagem, o revestimento de zinco evapora rapidamente em altas temperaturas, e o vapor de zinco gerado não afeta apenas a qualidade da soldagem, mas também causa alguns riscos inesperados à segurança.
Você pode não perceber, mas o vapor de zinco não afeta apenas a poça de fusão da soldagem, mas também polui o ar circundante, e a inalação prolongada pode ter um sério impacto na saúde.
Os dados mostram que durante o processo de soldagem podem ser liberados até 50 gramas de vapor de zinco por quilograma de aço galvanizado, o que representa um desafio à qualidade da solda, à saúde do pessoal e ao ambiente operacional.
Soluções:
A maneira mais simples e eficaz de reduzir o impacto do vapor de zinco é usar hastes de soldagem com baixo teor de hidrogênio e tecnologia de soldagem por pulso.
Isto não só reduz a quantidade de vapor de zinco produzido, mas também melhora a qualidade da solda. Em comparação com os métodos convencionais de soldagem, a soldagem por pulso pode controlar com mais precisão a entrada de calor, reduzir a temperatura da área de solda e, assim, reduzir a liberação de vapor de zinco.
Reparo da camada de zinco após a soldagem: uma etapa frequentemente esquecida
Você deve ter notado que a área de solda após a soldagem muitas vezes não é protegida por um revestimento de zinco, resultando em perda de zinco.
Este é um problema muito comum, mas poucas pessoas realmente lidam com ele. A própria soldagem destrói a resistência à corrosão do aço galvanizado. Áreas soldadas não reparadas são extremamente suscetíveis à corrosão, especialmente em ambientes úmidos ou ácidos, onde a taxa de corrosão pode ser muito maior do que áreas sem soldagem.
Um equívoco comum é que muitas pessoas acreditam que a camada de zinco na área de soldagem não é mais importante, mas na verdade, se esta área não for reparada a tempo, a corrosão pode ocorrer mais rapidamente do que em outras peças.
Segundo pesquisas, a taxa de corrosão do aço galvanizado após a soldagem é mais de 40% maior do que a da área não soldada. O problema não é apenas cosmético; a corrosão pode afetar a estabilidade da estrutura geral.
Soluções:
Para restaurar a proteção contra corrosão na área de solda, recomenda-se complementá-la com revestimento de zinco por pulverização, galvanização por imersão a quente ou tecnologia de pulverização a frio. Esses métodos podem efetivamente restaurar o revestimento de zinco na área de solda, melhorar sua resistência à corrosão e prolongar sua vida útil.
A diferença entre galvanização por imersão a quente e soldagem por eletrogalvanização: por que você não pode usar uma para todos
Quando se trata de soldagem de aço galvanizado, os requisitos para galvanização por imersão a quente e eletrogalvanização podem ser muito diferentes.
Muitas vezes vemos uma grande diferença nos resultados de soldagem do aço galvanizado e do aço eletrogalvanizado, o que não se deve a questões técnicas, mas sim à diferença nos próprios materiais.
O aço galvanizado por imersão a quente geralmente possui uma espessa camada de zinco e pode facilmente produzir uma grande quantidade de vapor de zinco durante o processo de soldagem. Isto pode não só prejudicar a qualidade da solda, mas também tornar o ambiente de soldagem inseguro.
O aço galvanizado por imersão a quente libera 2-3 vezes mais vapor de zinco durante a soldagem do que o aço eletrogalvanizado. Isto significa que o processo de soldagem pode ser mais difícil e até produzir mais defeitos se não forem tomadas medidas adequadas.
Soluções:
Para aço galvanizado por imersão a quente, a soldagem com proteção de CO2 ou soldagem pulsada é ideal. Não só reduz a acumulação de vapores de zinco, como também mantém a qualidade da soldadura.
O aço eletrogalvanizado é relativamente fácil de soldar, mas ainda é necessário fornecer uma boa proteção contra gases para evitar que impurezas do ar entrem na área de solda.
Seleção do processo de soldagem: como escolher o método correto de acordo com as especificações do aço galvanizado?
Ao selecionar um processo de soldagem, a decisão não deve ser baseada apenas na espessura do aço galvanizado. A espessura da camada de zinco e a aderência do revestimento também afetam o resultado da soldagem.
Especialmente ao soldar aço galvanizado mais espesso, muitas pessoas muitas vezes ignoram o efeito prejudicial da zona afetada pelo calor na camada de zinco durante a soldagem.
Se a entrada de calor durante a soldagem for muito alta, a adesão da camada de zinco à base de aço diminuirá drasticamente e a área de solda ficará mais propensa a rachaduras.
Em outras palavras, se você não conseguir controlar a entrada de calor durante a soldagem, a área soldada estará mais sujeita a problemas de qualidade.
Soluções:
Neste sentido, são recomendados os métodos de soldagem TIG (gás inerte de tungstênio) ou MIG (gás inerte de metal). Permitem um controlo preciso do aporte térmico, reduzem o sobreaquecimento durante a soldadura, evitam danos na camada de zinco e garantem a qualidade da soldadura.
Uma fonte comum de defeitos de soldagem: a soldabilidade “frágil” do aço galvanizado
Muitas das rachaduras, poros e furos de solda que aparecem durante a soldagem são, na verdade, causados pelas propriedades específicas do aço galvanizado.
O revestimento superficial do aço galvanizado reage com a base do aço em altas temperaturas, causando alguns defeitos imperceptíveis na área da solda. Esses defeitos muitas vezes aceleram o processo de corrosão e afetam a vida útil do produto.
Ao soldar aço galvanizado, a ligação entre a camada de zinco e a base de aço se deteriorará rapidamente quando a temperatura de soldagem exceder 300 graus, aumentando o risco de rachaduras na solda.
Ao mesmo tempo, poros e furos de solda também são problemas comuns, especialmente quando são utilizados métodos de soldagem inadequados.
Para evitar defeitos de soldagem, é essencial controlar a temperatura de soldagem. Controlando a temperatura adequadamente, não excedendo 300 graus, e usando um removedor de revestimento dedicado, defeitos de soldagem podem ser evitados e a qualidade geral pode ser melhorada.
Riscos de segurança durante a soldagem: você está realmente protegido?
Soldar aço galvanizado não é apenas um desafio técnico, mas as questões de segurança também não devem ser negligenciadas.
A liberação de vapor de zinco representa uma ameaça à saúde dos operadores, especialmente em altas concentrações, e os soldadores são propensos a sintomas como o calor do vapor de zinco.
A exposição prolongada ao vapor de zinco pode causar intoxicação aguda nos trabalhadores, manifestada por sintomas como tonturas, náuseas e dificuldade em respirar, que podem ser fatais em casos graves.
Para garantir a segurança do processo de soldagem, deve-se utilizar equipamento de exaustão profissional e máscara de gás para garantir ventilação adequada na área de soldagem. Somente desta forma a saúde dos soldadores pode ser efetivamente protegida e riscos de segurança desnecessários podem ser evitados.
Conclusão
Soldar aço galvanizado é uma tarefa desafiadora que envolve o controle do vapor de zinco, a seleção do processo de soldagem e o reparo posterior da obra. Apesar dos desafios do processo de soldagem, ao otimizar o processo de soldagem, controlar o aporte de calor e reparar a camada de zinco a tempo, podemos maximizar a qualidade da soldagem e evitar perdas desnecessárias.
